Komora wędzarniczo-parzelnicza

KOMORY WĘDZARNICZO-PARZELNICZE  „IWYSOCKI”  z uwagi na segmentową budowę składającą się z 1-wózkowych modułów  można  kompletować w  wielo-wózkowe kompakty w zależności od potrzeb klienta. W KOMORACH WĘDZARNICZO-PARZELNICZYCH  „IWYSOCKI  można stosować różne nośniki energii: produkujemy komory parowe, elektryczne, olejowe, gazowe lub mieszane np. parowo-elektryczne.

Projektując KOMORY WĘDZARNICZO-PARZELNICZE  „IWYSOCKI” stosujemy rozwiązania, które stawiają je wśród najlepszych  urządzeń na rynku.

Pragniemy zwrócić uwagę na niektóre elementy które je wyróżniają:

  • użyte materiały są  najwyższej jakości.
  • uwzględniamy indywidualne preferencje klienta.
  • wzmocniona konstrukcja oraz  podłoga przystosowana do bardzo dużych obciążeń.
  • wzmocnione poszycie ściany przedniej i drzwi.
  • warstwowa konstrukcja ścian i sufitów (ściany i sufity 60mm, drzwi 80mm).
  • izolacja ścian, sufitów i drzwi  z pianki poliuretanowej.
  • technika połączeń zapewniająca  szczelność.
  • mikroprocesorowy układ sterowania z rejestracją przebiegu procesu.
  • komora może współpracować z różnymi generatorami dymu.

Przeznaczenie

Komora służy do prowadzania procesu obróbki termicznej mięsa, wędlin, ryb, serów i innych produktów.
Współpracuje z dymogeneratorem  i opcjonalnie z innymi urządzeniami np. agregat chłodniczy, atomizer płynnego dymu.
Wymiary wózków wędzarniczych 1000x 1000x2000mm.

Podstawowe procesy to: osadzanie, suszenie, wędzenie zimne i gorące, parzenie, gotowanie, barwienie, pieczenie, rozmrażanie i wiele innych procesów technologicznych.

Zalety

  • uzyskiwanie bardzo dobrych wskaźników technologicznych.
  • niezawodne prowadzenie procesu technologicznego
  • trwała , solidna i szczelna budowa kompaktowa
  • pneumatyczny układ sterowania klapami i zaworami
  • niskie zapotrzebowanie energetyczne
  • niska cena

 

Układ sterowania

Komora wyposażona jest w niezawodne sterowanie mikroprocesorowe oparte na  sterowniku  MCC 2100 firmy Mikster, który dedykowany jest  do komór wędzarniczo-parzelniczych. Sterownik pozwala wpisać do pamięci wiele indywidualnych programów do obróbki wyrobów. Obsługa ma możliwość bezpośredniego monitorowania takich parametrów jak ; temperatura komory, temperatura wsadu wewnątrz produktu, wilgotność względną powietrza w komorze, temperatura dymu, itp. Sterownik steruje również pracą dymogeneratora, pozwala w sposób precyzyjny prowadzić cykl produkcyjny oraz zmieniać parametry  pracy urządzenia.

Układ mycia komory.

Układ Mycia  komory jest w  pełni  zautomatyzowany. Rozprowadzanie czynnika myjącego do poszczególnych punktów komory, rurociągów i dymogeneratora odbywa się kolektorem przebiegającym wzdłuż dachu komory. Na każdym segmencie komory kolektor dzieli się na  dwa rozgałęzienia, z których jedno doprowadza czynnik myjący do wentylatora obiegu powietrza a drugie rozgałęzienie doprowadza  czynnik myjący do wentylatora wyciągu i dymogeneratora. Czynnik myjący oraz wodę wraz ze sprężonym powietrzem  do mycia i   płukania komory dozuje pompa SEKO 04. Sterowanie pompą i elektrozaworami przyporządkowane jest programowi  “Mycie”.

Układ pomiaru temperatury i wilgotności.

Do pomiaru temperatury i wilgotności względnej w komorze służą dwa czujniki typu: Pt100.
Przy pomocy jednego czujnika mierzy się temperaturę  “suchą”, przy pomocy drugiego temperaturę “wilgotną”. Czujnik temperatury “mokrej” jest utrzymywany w wilgotności poprzez  opaskę  zanurzoną w zbiorniczku . Różnica psychometryczna jest analizowana przez mikroprocesor i po przetworzeniu podawana jako procentowa wilgotność względna.

Układ pomiaru temperatury rdzenia batonu. 

Do pomiaru temperatury rdzenia batonu zastosowano czujniki typu Pt100. Czujnik o średnicy 6mm jest wykonany ze stali nierdzewnej.
Końcówka czujnika jest zaostrzona w celu łatwego wbicia czujnika do batonu. Czujnik jest umocowany w uchwycie na ścianie przedniej komory.

INNOWACYJNE ROZWIĄZANIA oraz wynikacjace z nich zalety zastosowane w KOMORZE WĘDZARNICZO PARZELNICZEJ „IWYSOCKI”

  1. Zastosowanie „kierownic” do rozprowadzania świeżego powietrza  pozwala na  równomierne suszenie produktu  góra – dół.  Rozwiązanie  stosowane jako nowość  wśród  polskich producentów.
  2. Innowcyjny sposób rozprowadzenia pary o niskim ciśnieniu i prowadzenie kroku parzenie bez konieczności  pracy wentylatorów  z zachowaniem równomierności rozkładu temperatur co daje  możliwość ograniczenia  masy ubytków gotowego wyrobu.
  3. Wpięcie odprowadzenia dymu z komory do  płuczki wodnej przez co  komora  nie jest uciążliwa dla otoczenia  oraz nie wymaga dużych nakładów energetycznych na  oczyszczenie spalin.
  4. Zastosowanie układu mycia z wykorzystaniem  pompy  dozującej SEKO pozwala spełnić rygorystyczne przepisy BHP tzn. nie wymaga rozcieńczanie  środków  myjących, ponieważ koncentrat zasysany jest przez pompę, mieszany z wodą i powietrzem  i dozowany do układu  mycia.
  5. Zastosowano innowacyjne rozwiązanie w budowie dymogeneratora, które pozwala na odcinanie zasobnika wiórków od komory spalania podczas postoju dymogeneratora co pozwala na oszczędności  i kontrolowanie procesu spalania wiórków.
  6. Zastosowanie  pianki poliuretanowej do izolacji ścian oraz ograniczenie  mostków termicznych powoduje, że straty energetyczne  są  bardzo niskie.
  7. Z badań użytkowników naszych komór wynika ,że  produkty na nich wytwarzane spełniają najnowsze  normy dotyczące zawartości substancji szkodliwych (WWA).